宽幅度橡胶输送带保护层的制造

输送带的基本制造工艺为胶料制备、抗拉材料的粘合处理、上下橡胶保护层的制备、成型和硫化，所使用的设备为常规的橡胶制品加工设备，在这里，大规格（宽度B2500mm 以上，长度80000mm以上）输送带橡胶保护层的制备因此是我们所需要关注的。
    输送带基本结构是由抗拉层和分别覆在其上下表面的橡胶保护层（也称上下覆盖胶）组成。
    橡胶保护层制备方法说明：
　　由混炼胶料制备输送带橡胶带保护层的工艺方法有多种，它们通过不同的设备，可以实现各种性能及规格输送带橡胶保护层的制备。
    现将这些方法及特点对照分析可见：理想的橡胶保护层制备方法是挤出法。一方面可满足胶片较大厚度的要求，更重要的是胶片密实无气泡，这是橡胶加工希望的；从生产效率和成本的角度讲，压延法、挤出法应是之选；如果胶层要求较厚，应选挤出法，胶层要求较薄，应选压延法，胶层要求很薄时，宜采用涂胶法；涂胶法生产中胶料的热历程较少，故由于配方原因不宜采用压延、挤出时，涂胶法可以满足。
    当输送带较宽且较薄，厚度和弹性均匀性要求较高时，宜采用涂胶法。
    橡胶带胶层制备方法及特点对照方法使用设备方法：
    压延法压延机热炼胶料供压延机；按胶片厚度要求调节辊距；胶料通过辊间制成所需规格胶片供成型用
    好处：生产效率高，对胶片厚度变化适应性强，对胶料配方适应性强，较厚胶片容易存在胶内气泡，胶片宽度一般不超过2500mm；挤出法挤出机热炼胶料供挤出机，按胶片规格制备或调节口型；胶料通过口型制成所需规格胶片供成型用，生产效率高，胶片密实无气泡， 适用于制造较厚（10mm以上）胶片；不同厚度胶片要用不同口型，胶片宽度一般不超过2300mm涂胶法涂胶机胶料在搅拌机上制浆；胶浆通过涂胶辊作用，均匀地涂覆在织物上后干燥；多遍涂胶达到所需厚度供成型用，生产效率低，成本高，胶层厚度容易控制，误差可控制在0.05mm之内，有污染问题胶层中易残留挥发分，宽度可达4000mm，随着技术的发展，厚规格的输送带市场需求不断增加，保护层厚度40mm以上的胶带十分常见。近年来，以挤出缠绕成型方法完成输送带橡胶保护层的工艺日渐成熟，并被更多的橡胶制品生产所采用，效果明显很好。 制备方法的选择根据大规格环形输送带橡胶保护层胶片要求，胶片制备方法选择余地不大，理论上先进的方法不太适用，较适用的方法存在一些问题，只能立足于满足产品要求为原则，选择适用于厚度较薄、宽度较大的涂胶法，主要因素有：设备宽度大，加工胶片可满足大规格输送带宽度要求，无需拼幅，整幅保护层有利于保证产品质量；涂胶层厚度均匀，有利于保证大面积平整度；胶层附在织物上，且为半硫状态，有利于运输、停放及成型施工过程中的规格稳定性。涂胶法制备橡胶层的工艺措施涂胶法制备输送带橡胶保护层的选择，是在其他方法无法实现产品要求的情况下不得已而为之。主要原因是涂胶法无论生产效率、生产成本，包括产品质量方面都存在较多值得研究和解决的课题，至少在以下几个方面采取相应的措施：确定涂胶机的结构。涂胶机应选择辊涂结构，因为胶层达到一定厚度时，刀涂容易拉浆点，影响胶层质量；另一方面辊涂与刀涂相比，单遍上胶量较大，这对于提高生产效率是有好处的；另外，辊涂作业产生静电较少，有利于生产安全，确定合适的干燥温度。涂胶层要进行干燥，让溶剂充分挥发。涂胶层中的挥发物残留分在硫化时变为气态，胶层内容易形成气泡或海绵状，表面容易形成针孔或卷气，这是产品所不能接受的。因此涂胶过程中严肃对待干燥问题，主要途径是控制干燥温度，并以适当的上胶厚度和车速相配合，确保涂胶层中的挥发物挥发掉。温度过低，残留的挥发物影响产品的质量；若温度过高，也会出现新的问题。涂胶层较薄，胶膜的半硫化程度加深，一方面层间容易分层、起皮；另一方面胶层的流动性降低，硫化产品表面质量无法保证；更重要的是涂胶作业后期，较高温度会造成胶面严重起泡。因此，要根据胶液所用溶剂的沸点、上胶厚度、车速等合理确定干燥温度。另外，由于涂胶是多遍作业，干燥温度应随涂胶作业的进行不断调整，一个固定的干燥温度完成涂胶作业全过程是不行的；确定合理的车速。从效率的角度上讲，车速能快则快，但车速过快，干燥效果就差。确定车速应包括两方面的内容，一是车速要与上胶厚度和干燥温度相协调；二是随着涂胶层厚度的增加，车速也应作出相应的调整；严格控制上胶量。上胶量直接影响干燥效果，平衡考虑生产效率，一般上胶控制在平均0.03mm以内为好；溶剂要进行回收。胶料制浆必然使用溶剂，就目前行业现状而言，橡胶溶剂程度不同地都存在污染。比较有效的方法是将涂胶过程封闭起来，使溶剂挥发物尽量少地浸入操作现场，然后吸入回收装置进行回收。这一措施有两个好处，一是溶剂回收后可再利用，使成本回落；另外对净化操作现场和保护环境具有重要的意义。　　 　　  
    制造方法及参数规格，绷涂（又称环涂）：将一定长度的织物在生产线上联接成环状，连续多遍涂胶至要求厚度。涂胶车速：8～5m/min。随着胶层厚度的增加，车速从8m/min到5m/min递减（涂胶机为无级变速）,上胶厚度：涂胶遍数40±2 遍，平均0.025mm/遍。涂胶初期0。03～0。04mm/遍，涂胶后期0.02～0。03mm/遍。由调节上辊实现。干燥温度：原布干燥温度115℃以上。涂胶干燥温度100～65℃递减。涂胶结束后，干燥箱温度60±5℃ 开车（3～4m÷min ）凉布30～40min，垫布隔离卷取。
    宽规格环形输送带橡胶带保护层面制造方法的选择：是宽度超过2500mm，胶层厚度不超过1mm，单位产品面积300平米左右，且要求带体厚度一致，弹性均匀，表面光滑，整体连续性好的高精度输送带；
    保护层胶片的工艺要求：厚度均匀，一般误差不超过0.05mm；规格稳定，胶片在运输，停放及成型施工中不变形；整体性好，长、宽各方向尽量避免拼接；表面平整，无麻坑、气孔、杂质等；胶层内不允许存在低分子挥发物，防止硫化形成鼓包、针孔、脱层等；由于胶层较薄，硫化时胶料流动量小，故应减少胶层的修整和补充加工。
    工艺生产注意事项:一遍涂胶用胶液浓度应小一些，增加渗透，提高粘合牢度。但一遍涂胶压力不宜太大，防止透胶;干燥温度从高到低递减，坚决禁止温度反弹，否则将形成大面积气泡;应尽量避免涂胶中途停车，以免发生粘胶掉皮现象;若在涂胶过程中发现胶层两侧厚度误差，要在以后多遍涂胶中逐渐调节弥补，切忌一次到位。否则对胶层表面质量和干燥程度以及停放过程中规格的变化都是有害的;涂胶层达到一定厚度时，每一遍都应微调涂胶辊距，否则会造成胶面的损坏。工艺措施，严格执行工艺参数的基础上，所制造的大规格输送带橡胶保护层，完全满足后工序加工需要，产品质量达到使用要求;涂胶层停放8h后，胶层厚度变化均匀，变化率－3％～－5％;由于胶层系半硫化状态，成型贴合不粘辊，不粘带外来杂质。由于初粘力较低，应适当提高成型贴合温度;半硫胶层表面排气性好，未发现硫化卷气现象，硫化热开模情况下未发现胶内气泡;胶层厚度均匀，保证了带体厚度的一致性，使输送带成品表面光滑平整，无凹凸不平现象;输送带装机使用，满足了“连续性好，套色准确，上色均匀”的使用要求，深受纺织物印花企业的好评。
    实践证明，涂胶法制备大规格印花机用环形输送带橡胶带保护层，现有设备及工艺情况下还是相当有效的。对于一些特殊规格，特殊性能要求的特种输送带而言，尤其适用。而重要的是在涂胶施工中严格执行工艺要求，并对主要工艺参数进行有效搭配和综合平衡；另一方面对涂胶这种传统的工艺方法要不断挖掘出应用潜力，进一步开发加工制造功能，扩大应用范围，提高运输带生产效率。